40m，此后頂煤松軟破碎減少，工作面開始放煤。但

由于該工作面與礦井的另一主采工作面93j-01綜放

工作面共用一個采區(qū)溜煤眼及一條采區(qū)膠帶，受運

輸條件的影響，工作面推進(jìn)度受到限制。自開采后，

前3個月的推進(jìn)度分別為26．05、110．25、190．75m。

2003年3月26日工作面下／頃槽遇3~F223斷層，斷

層落差2．2m，下順槽遇3LF224、3~F225斷層，斷層落

差分別為1．0、0．8m，對工作面推進(jìn)度形成限制，月推

進(jìn)度只有162．75m。2003年2月27日工作面上隅角出

現(xiàn)CO，濃度達(dá)28x10-6。后因工作面推進(jìn)度一直較慢，

上隅角CO濃度呈逐漸上升趨勢。至4月19日，上隅角

CO濃度急劇增加到132x10-6，后來又發(fā)現(xiàn)采空區(qū)切

頂線以里3-5m的采空區(qū)內(nèi)CO濃度最高達(dá)574x104，

回風(fēng)巷CO濃度達(dá)20x10~。情況說明93214綜放工作

面采空區(qū)已出現(xiàn)嚴(yán)重的自燃隱患，直接威脅著工作

面的安全生產(chǎn)。

3．2自然發(fā)火位置及漏風(fēng)通道的確定

1)通過對工作面及上隅角CO濃度測定結(jié)果分

析，工作面上隅角、采空區(qū)均能測出CO，自上隅角往

下測不到CO。測定時間和測定濃度如表1所示。

從工作面上隅角實測的CO濃度可以看出，發(fā)

火時間在工作面過3zF223、3~F224、3~F225斷層

后不久。由于斷層和綜放面超前壓力影響，兩順槽

頂煤早在回采前即已破碎，破碎區(qū)受到較長時間的

氧化升溫，巷道、端頭支架及過渡支架頂煤不放，頂

煤垮落后，形成約5-7m寬的浮煤帶，采空區(qū)兩順

槽冒落不實，空洞較大，漏風(fēng)嚴(yán)重，由此判斷發(fā)火點

位置位于采空區(qū)中的3zF223、3~F224及3~F225斷

層附近。

2)因93.14綜放工作面為九采區(qū)首采工作面，采

空區(qū)后部無任何漏風(fēng)通道，根據(jù)U型通風(fēng)的回采工作

面采空區(qū)“一源一匯”漏風(fēng)理論分析，工作面下半部

一般不會測出CO，因而判斷采空區(qū)發(fā)火的漏風(fēng)通道

即為本工作面的漏風(fēng)。主要原因就是93.14綜放工作

面上、下順槽均為錨網(wǎng)支護(hù)，工作面回采時沒有拆除

錨桿及鐵絲網(wǎng)，采空區(qū)后部兩順槽位置冒落不徹底，

形成了較長的漏風(fēng)通道，導(dǎo)致了工作面中部斷層附

近遺留煤炭自燃。為此，分別對93~14綜放工作面通

風(fēng)系統(tǒng)進(jìn)行了壓能測定，93j~14綜放工作面上、下口

壓差為162．2Pa，漏風(fēng)較大，形成了93~14綜放工作面

的“一源一匯”的漏風(fēng)系統(tǒng)。

4 綜合防滅火措施的實施及效果

4．1綜合防滅火措施的實施 ，

1)利用均壓防滅火技術(shù)消除采空區(qū)漏風(fēng)。首先調(diào)

整93L14綜放工作面的通風(fēng)系統(tǒng)，適當(dāng)降低工作面兩

端壓能。在九采三分區(qū)回風(fēng)巷施工兩道調(diào)壓風(fēng)門，將

工作面風(fēng)量由950m3／min控制到740m3／min，達(dá)到系

統(tǒng)均壓、減少向采空區(qū)漏風(fēng)的目的。

2)封堵漏風(fēng)通道。針對93214綜放工作面U型通

風(fēng)形成的“一源一匯”的漏風(fēng)系統(tǒng)，進(jìn)風(fēng)隅角是本工

作面的漏風(fēng)源，為減小風(fēng)流進(jìn)入采空區(qū)的能力，縮短

自燃帶的寬度，在工作面下隅角掛設(shè)擋風(fēng)簾，在一定

程度上達(dá)到減少漏風(fēng)的目的。

3)加強(qiáng)現(xiàn)場管理，組織正規(guī)循環(huán)，加快工作面回

采進(jìn)度。

4)工作面順槽支護(hù)的錨網(wǎng)，邊采邊卸掉錨桿托

盤，剪掉鐵絲網(wǎng)，增大頂板冒落程度，并加強(qiáng)放煤管

理，做到少丟煤。

5)進(jìn)行采空區(qū)灌漿。應(yīng)用進(jìn)、回風(fēng)巷埋管的灌漿

方法，在進(jìn)、回風(fēng)巷設(shè)兩路直徑75mm灌漿管，一路埋人

上隅角采空區(qū)，一路埋人下隅角采空區(qū)，每日輪流灌

注粉煤灰漿體，共灌漿10580m3。并將灌漿濃度由原

來的1：4提高到1：1，延長灌漿時間，實行每日灌漿，提

高灌漿效果。

6)注沙堵漏。利用工作面上順槽注漿管，向上隅

角采空區(qū)注沙，水向下流人采空區(qū)，沙沉積封堵冒

落巖石間的漏風(fēng)通道，減少向采空區(qū)漏風(fēng)。共注沙

180m3，取得了較好效果。

7)注粉煤灰復(fù)合膠體堵漏。在工作面進(jìn)、回風(fēng)隅

角用編織袋裝沙，打起沙袋墻，預(yù)設(shè)直徑75mm灌漿管，

管出口距頂板0．3-0．5m，利用現(xiàn)有的粉煤灰灌漿管

路，在地面按1：1的比例配好粉煤灰和水的混合液，通

過注漿管道輸送至井下，在9314上、下順用ZM-5／

1．8D型井下移動式灌注設(shè)備把膠凝劑按1：1 000比例

添加到管路中，再壓注到采空區(qū)，能夠迅速使粉煤灰

漿液全部稠化成粉煤灰膠體，并迅速堆積，減少漏

風(fēng)。采用分段注膠的方式，在上、下順槽各打沙袋墻5

道，每道間隔30m，分別灌注粉煤灰復(fù)合膠體，在采

空區(qū)兩順槽形成多段膠體隔離段，減小采空區(qū)的漏

風(fēng)，并阻止采空區(qū)的高溫區(qū)域向工作面發(fā)展。工作面

注膠防滅火過程見圖2。

4．2實施效果

1)調(diào)整通風(fēng)系統(tǒng)實行開區(qū)均壓后，93~14綜放工

作面的壓差由154．2pa降至76．6pa，大大減少了工作